Compte rendu Pollutec 2007 :
14 adhérents avaient rejoint l’IFETS sur le stand collectif de 175 m2.

e salon Pollutec a accueilli 1 410 exposants sur une surface d’exposition de 51 600 m2 et 35 980 visiteurs, soit une augmentation de 10 % par rapport à 2005.
5 446 professionnels de 103 nationalités sont venus sur le salon, soit une augmentation de 11.4 % par rapport à 2005.

De l’avis de la majorité des exposants, ce salon a été excellent.
Les contacts extrêmement ciblés étaient essentiellement qualitatifs et non quantitatifs. Le dialogue était très technique et très peu commercial. Leur présence au sein du village est très appréciée de par la synergie entre exposants et l’ambiance extrêmement conviviale chèreà l’IFETS.
De nombreux contacts ont ainsi été établis et les échanges entre adhérents ont été très positifs.
Ce que l’on peut regretter est l’absence de visite de nos ministres après le Grenelle de l’environnement. Dommage que Mme Kosciusko-Morizet ou M. Borloo ait finalement préféré le salon nautique à Pollutec…

Ce salon parisien a pris ses marques. Il est maintenant un rendez-vous incontournable de notre profession. Nous serons donc à nouveau présents pour l’édition 2009

Plateau TV : « La vibro-abrasion et sa problématique environnementale ».

ardi, Gérard Chataignier accompagné d’Elise Charlier de la Drire Ile-de-France, présentait l’étude « la vibroabrasion et sa problématique environnementale » lors d’un plateau TV.
Cette étude de 173 pages a été menée par l’IFETS avec le concours financier de la Drire Ile-de-France.
Elle a pour principale ambition de permettre au chef d’entreprise, d’une part de bien appréhender ses problèmes
environnementaux et de définir ses besoins, d’autre part d’apprécier les procédés et équipements qui lui sont proposés afin d’optimiser sa décision pour s’engager vers la solution technique la mieux adaptée.

L’étude est diffusée sous forme de CD, offert à tous les adhérents et vendu 30€ HT à toute personne qui en fera la demande auprès de l’IFETS.

Avec Cornec SAS, l’écopacteur® prend ses marques en Ile-de-France

Odille Gaillanne, de l’association Mira et Kévin Cornec
Directeur général de Cornec SAS
à droite, Christophe Kukawka, directeur associé de
CKFD environnement

’écopacteur®, mis au point par la sté CFKD environnement, est un nouveau procédé unique de compactage manuel de canettes. Il investit de nouveaux territoires grâce au concours de la société Cornec SAS, spécialiste du recyclage des métaux non ferreux et des DEEE.

Installée à Lagny-sur-Marne, la sté Cornec a en effet choisi d’habiller 10 écopacteurs® à ses couleurs pour un an.
« Nous sommes heureux de participer à cette démarche originale qui permet de valoriser notre activité de recycleur ainsi que la canette. C’est la première fois que notre entreprise communique aussi largement. L’écopacteur® nous semble être le support idéal pour mettre en avant nos atouts et spécificités » assure Kévin Cornec, directeur général de la société qui gère 80 % du recyclage de la canette en Ile-de-France.
En choisissant de s’associer à CKFD environnement, la sté Cornec contribue à l’opération d’envergure nationale menée conjointement par Mira Europe, association qui achète et forme des chiens pour jeunes aveugles et CKFD environnement, en collectant massivement des canettes.
Odille Gaillanne, de l’association Mira et Kévin Cornec Directeur général de Cornec SASà droite, Christophe Kukawka, directeur associé de CKFD environnement.

PROTEXSUR : Traitement de surfaces des métaux

eader dans le traitement de surfaces des métaux en matière de revêtements par peintures en poudres thermo-durcissables et peinture cataphorèse.

HISTOIRE : Une affaire de famille

En 1975, Pierre Férédy, « agent d’usine » indépendant, reprend avec Andrée, son épouse, une société spécialisée dans le poudrage : Protexur SARL.
L’usine est modernisée, dynamisée par ses nouveaux dirigeants ettrès vite les 800 m² de Nanterre se montrent insuffisants pour faireface à la croissance de l’entreprise.
En 1979, Protexur devient SA (au capital de 80 000 €) et déménage à Saint-Pierre-les-Nemours sur un site de 20 000 m². Philippe Boissel, ingénieur, gendre du repreneur, et actuel directeurgénéral/technique, vient alors rejoindre, avec son épouse Noëlle,l’équipe dirigeante de la SA basée en Seine et Marne.
Cette équipe familiale ainsi formée va assurer l’essor et la pérennité de l’entreprise, renforcée dès 1985 par l’arrivée de Philippe Feredy (ingénieur commercial – informatique), fils du repreneur et actuel
Président de Protexur SA.
Fidèle à ses valeurs familiales fondatrices, l’entreprise compte aujourd’hui parmi les leaders de sa catégorie.

METIER : Traitements de surfaces des métaux

Depuis trois décennies, Protexur améliore, perfectionne, consolide ses performances, en mettant au service du client deux technologiesprincipales : la cataphorèse, et le poudrage électrostatique.

Vision d’avenir : anticiper, investir, innover

Bien au-delà de sa tradition familiale, la force majeure qui permet à Protexur de se maintenir en croissance régulière,réside dans sa constante préoccupation d’anticiper les évolutions et les exigences techniques des marchés. Cette politique se traduit par des investissements constants de modernisation dans les secteurs stratégiques de l’entreprise : productivité, innovation, process, qualité, formation, etc.
Au premier plan de ces secteurs clés de réussite, la société se situe en avance sur les demandes du marché dans le domaine de l’environnement.

À propos de la vision d’avenir : question à Philippe Boissel

Le secteur automobile représente chez vous un fort pourcentage du chiffre d’affaires et vous venez d’investir dans une nouvelle chaîne de cataphorèse. Ne craignez-vous pas les délocalisations ?

« La politique de l’entreprise est de ne jamais engager un investissement sans une étude stratégique préalable du marché. Nous misons donc qu’en France, il y aura toujours de la place pour les opérateurs de traitement de surfaces qui assurent qualité et service dans le respect de la réglementation.
La démarche essentielle qui guide nos investissements est l’écoute permanente de nos clients. Pour répondre à leurs exigences, et les aider à rester durablement compétitifs, nous avons engagé, outre des investissements productifs, des actions en profondeur, qui marquent la différence en matière de projections d’avenir :

• Un dispositif très avancé de formation permanente interne du personnel, à tous niveaux, reposant sur des critères évolutifs d’habilitation et de contrôles continus des connaissances,
• Une logistique de production très élaborée (via intranet, et lecture optique), qui autorise une traçabilité intégrale en « 100 % code à barres », et une flexibilité client sur mesure,
• Un système d’information interne en réseau à la pointe de la modernité, orienté vers la vitesse d’adaptation aux nouveaux produits, par la priorité donnée à l’image numérique,
• Un plan d’orientation commerciale tourné vers la diversification et l’étude marketing de nouveaux secteurs de clientèle,
• Et enfin, une veille technologique permanente, (tant en nouvelles techniques qu’en nouveaux process sur des techniques existantes). Ceci doit nous rendre prêts à utiliser, demain, les nouvelles technologies qu’exigera l’avenir de nos marchés ».

Protexsur en chiffres

• 6 500 m² de surface de production,
• 2 000 m² de stockage,
• Effectifs : 48 personnes,
• Chiffre d’affaires : 4.2 M€,
• 150 000 pièces traitées par jour,
• 136 000 litres de bains,
• ISO 9001 (édition 2000),
• ISO TS 16949 (édition 2002),
• ISO 14001 (édition 2004).

Le traitement biologique confirme son eficacité dans l’élimination des cov

a société Socoplan, située à Airvault (79), fait partie du groupe Ileos. Elle fabrique des sachets individuels
pour des produits cosmétiques.

Pour la finition et la protection des produits fabriqués, le site dispose de trois rotatives d’application d’encres en héliogravure et deux contrecolleuses.
Ces installations rejettent à l’atmosphère des Composés Organiques Volatils (C.O.V.), qui sont nuisibles pour l’environnement.
Pour connaître sa situation par rapport à la réglementation, la société Socoplan s’engage en 2005, dans un diagnostic des émissions COV financé par L’Ademe.

Cette étude est réalisée par un ingénieur expert indépendant Christine Delahaye, signataire de la charte des intervenants de l’Ademe garantissant ainsi le respect des règles de déontologie.
La réduction à la source par la substitution des encres solvantées par des produits à faible taux de solvants ou sans solvants n’étant à ce jour pas possible, l’ensemble des technologies qui permettent de traiter les émissions canalisées des rotatives et contre colleuses ont été étudiées et comparées dans le cadre du diagnostic.
Les procédés thermiques consistent à porter l’effluent gazeux chargé en COV à une température d’environ 850°C (300°C avec les procédés catalytiques) afin de les oxyder, n’ont pas été retenus car consommateurs de gaz et générateurs de pollution secondaire due à la consommation de gaz (CO2).
La société Socoplan a donc choisi de s’engager dans une démarche de Développement Durable en privilégiant des solutions ne produisant pas de pollution atmosphérique secondaire. Elle s’est orientée vers le traitement biologique, ce qui constitue une première pour l’activité d’impression en héliogravure.
La technologie d’oxydation biologique consiste à mettre en contact les polluants à éliminer avec des microorganismes (bactéries) qui vont utiliser les polluants comme source de nourriture et les détruire. Contrairement aux technologies de destruction des COV par oxydation thermique, ce procédé ne consomme pas
d’énergies telles le gaz ou le fioul.
Le procédé d’oxydation biologique est donc particulièrement économe en matière de consommation d’énergie et écologique par l’absence de pollution atmosphérique secondaire habituellement générée par les procédés de destruction thermique.
Pour valider la faisabilité technique, Socoplan a sollicité l’Ademe qui a financé une étude permettant de réaliser des essais sur site avec une installation pilote de traitement biologique. La société a aussi été soutenue par le Conseil Régional Poitou-Charentes.

Les essais ont été suivis conjointement par l’exploitant et par Christine Delahaye qui a validé l’ensemble des résultats obtenus.
En 2007, l’entreprise s’est équipée d’une installation industrielle qui a été optimisée grâce aux informations obtenues par les tests sur pilote. Elle comprend un biolaveur et un biofiltre, permettant
de traiter l’ensemble des rejets en provenance des rotatives et contrecolleuses d’une capacité d’environ 40 000 m³/h.
L’abattement obtenu se situe autour de 80 %. Grâce à ce dispositif, la réduction des émissions COV du site sera comprise entre 147 et 168 tonnes de solvants par an et la conformité réglementaire du site assurée.
Par rapport à la technologie d’oxydation thermique, le gain d’émission CO2 sera d’environ 350 tonnes/an ce qui correspond à l’émission annuelle de :

• 116 voitures parcourant chacune 15 000 km/an (base émission 200 gCO2/km),
• de 66 maisons chauffées au fioul (consommation 2000 litres fioul/an),
• d’un lycée de 12 000 m² accueillant 1 000 élèves, chauffé au gaz.

Christine Delahaye
Tél/fax : 01 48 77 78 90
Site internet : www.depollution.org.